Tampaknya, para desainer perangkat lunak yang berfokus pada rancangan PCB (Printed Circuit Board) cenderung berpikir bahwa drilling dan cutout adalah hal yang mirip: Anda hanya perlu mengebor atau menggerogoti dalam ruang X-Y (milling) untuk mencapai hasil yang diinginkan. Namun, hal itu tidaklah sesederhana seperti yang kita pikirkan.

Untuk memahami secara lebih lanjut bagaimana drills dan cutout dibuat, mari kita definisi dua fase pada proses pembuatan:
Fase drilling: Dilakukan pada awal proses pembuatan PCB, biasanya sebelum imaging (penggambaran) pada logam luar. Fase ini memerlukan ketelitian yang sangat tinggi untuk mencapai toleransi yang sesuai dengan penggambaran fitur copper.
Fase milling: Biasanya dilakukan pada akhir proses pembuatan PCB, dengan ketelitian mekanis yang lebih relaksif dibandingkan dengan fase drilling. (Eurocircuits memiliki dimensional tolerance sebesar 0,20mm yang tidak dapat digunakan untuk fase drilling karena ukuran fitur copper.)

Meskipun kedua fase tersebut dilakukan menggunakan mesin yang berbeda, kita dapat asumsikan bahwa keduanya memiliki kemampuan dan atribut yang sama. Hal ini perlu demikian karena walaupun kita sebutnya sebagai fase drilling, ada juga milling yang terjadi pada tahap itu, dan kita akan membahas hal ini lebih lanjut.

Seperti yang kita diskusikan sebelumnya, operasi fase milling memiliki spesifikasi toleransi yang lebih rendah dibandingkan dengan fase drilling. Hal ini karena dua alasan. Pertama, gaya-gaya yang dihasilkan oleh milling (gerakan dalam ruang X-Y) dapat menyebabkan kepala spindle kehilangan akurasi seiring waktu, lebih cepat daripada jika hanya melakukan drilling. Kedua, lubang-posisional yang digunakan untuk meletakkan panel pada mesin milling dibuat pada fase drilling. Artinya, posisi milling dapat sedikit berubah sepanjang proses pembuatan PCB, sehingga mempengaruhi toleransi positional fase milling.

Mengapa desainer harus peduli dengan hal ini?

Tentang pertanyaan ini: alasan saya sadar ketika saya mencari informasi untuk artikel ini. Jika kita ingin akurasi cutout yang lebih tinggi dan toleransi yang lebih ketat terhadap fitur lain (drills, pads, cutouts lainnya), maka kita ingin mereka dilakukan pada fase drilling! Drills, baik berlapis maupun tidak, dilakukan secara default pada fase itu. Untuk memastikan bahwa cutout juga dilakukan pada fase tersebut, kita dapat mendefinisikan sebagai berlapis atau mencakup dalam file drill oleh mendefinisikan sebagai bagian dari komponen, atau cutout tingkat komponen. (Menggunakan Gerber X2/X3 drill files membantu produsen PCB untuk mengolah drills dan cutouts dengan benar karena memiliki informasi yang lebih spesifik daripada format yang lebih tua; gunakan yang mana saja mungkin.)

Definisi cutout tingkat komponen memberikan manfaat dalam dua cara. Pertama, jarak toleransi antara fitur yang sama pada komponen menjadi semakin kecil. Kedua, jika desainer pindah posisi komponen di tools desain mereka, drills dan cutouts juga berpindah, sementara cutout tingkat board tidak.

Rute dan milling di Eurocircuits

Seperti biasanya, hasil yang baik tergantung pada data yang tidak ambigu dan komunikasi: konsultasikan halaman kami tentang bagaimana cara terbaik menunjukkan slot dan cutout dalam proses memesan PCB dari kami.
https://www.eurocircuits.com/pcb-design-guidelines-mechanical-layer/

Saya harap artikel ini dapat membantu desainer PCB untuk memahami proses pembuatan drills dan cutout yang lebih baik, sehingga mereka dapat membuat desain yang lebih efektif dan efisien.